Procédé de teinture et de finition (1)

Le choix du procédé de teinture et de finition repose principalement sur la variété, les spécifications et les exigences du produit fini du tissu, et peut être divisé en prétraitement,teintureg, l'impression, la finition, etc.

Prétraitement

Les fibres naturelles contiennent des impuretés qui, lors du processus de traitement textile, s'ajoutent des boues, de l'huile et des saletés contaminantes. La présence de ces impuretés entrave non seulement le bon déroulement des processus de teinture et de finition, mais affecte également la résistance à l'usure du tissu.

Le but du prétraitement est d'appliquer une action physico-chimique pour éliminer les impuretés du tissu, le rendre blanc, doux et lui conférer une bonne perméabilité afin de répondre aux exigences de la teinture, de l'impression et de la finition, et de fournir des semi-produits qualifiés pour la teinture, l'impression et l'apprêt.

CotonPréparation du tissu brut : flambage, désencollage, ébullition, blanchiment, mercerisation. Polyester : préparation du tissu, raffinage (alcali liquide, etc.), prérétrécissement, mise en réserve, lestage alcalin (alcali liquide, etc.).

Brûlure

Habituellement, après son entrée dans l'usine d'impression et de teinture en provenance de l'usine textile, le tissu écru doit d'abord être inspecté, retourné, mis en lots, imprimé et cousu, puis brûlé.

Raisons :

(1) sur le tissu ne pas trop brûler, longueur différente ;

(2) le degré de finition est médiocre, contamination facile ;

(3) dans la séquence teinture et finition de la laine Zhongyi, défauts d'impression et de teinture.

Objectif de combustion :

(1) améliorer le lustre du tissu ; améliorer la finition ;

(2) améliorer la résistance au boulochage (en particulier le tissu en fibres chimiques) ;

(3) améliorer le style, le brûlage peut rendre le tissu croustillant, étaient os.

Réduction de la taille

Lors du tissage, la chaîne est soumise à une tension et à un frottement accrus, ce qui la rend fragile. Afin de réduire la casse, d'améliorer l'efficacité du tissage et la qualité du tissu écru, il est nécessaire d'apprêter les fils de chaîne avant le tissage. L'apprêt permet aux fibres de se lier entre elles et de former une pellicule de pâte solide à la surface du fil, le rendant plus dense et plus lisse, et améliorant ainsi sa résistance à la rupture et à l'usure.

Objectif du désencollage : Après l’encollage, la suspension pénètre dans les fibres et se fixe partiellement à la surface de la chaîne. Bien qu’elle améliore les performances du fil, cette suspension pollue le fluide de teinture et d’apprêt, entrave l’interaction chimique entre les fibres et les réactifs, et complique les opérations de teinture et d’apprêt.

(1) Introduction aux boues couramment utilisées

Boue naturelle : amidon, gomme d'algues, gomme, etc.

Propriétés de l'amidon :

① dans le cas de la décomposition acide ;

② dans le cas de la stabilité alcaline, gonflement ;

③ dans le cas des oxydants peuvent être décomposés ;

④ par décomposition enzymatique de l'amidon.

Boue chimique : dérivés de cellulose tels que l'hydroxyméthylcellulose (CMC), l'alcool polyvinylique (PVA), l'acide polyacrylique, le polyester, etc.

Propriétés du PVA :

① stable aux acides et aux bases, la viscosité ne diminue pas ;

② Il est dégradé par un oxydant.

③ Large applicabilité, bonne compatibilité, aucune réaction de mélange

(2) Méthodes de désencollage couramment utilisées

1. Désencollage alcalin

L'une des méthodes les plus utilisées dans les teintureries domestiques, mais le taux de désencollage n'est pas élevé, et d'autres impuretés peuvent être éliminées lors du désencollage.

Mécanisme : Le traitement de la suspension d’amidon par une solution diluée d’hydroxyde de sodium induit un gonflement alcalin, sans réaction chimique. La suspension passe ainsi de l’état de gel à l’état de sol, ce qui réduit la force de liaison entre la fibre et la suspension. Celle-ci peut ensuite être éliminée par lavage et par un procédé mécanique. L’hydroxyde de sodium est soluble dans les solutions diluées de PVA et de polyacrylate.

(amidon) désencollage enzymatique

Les enzymes sont également appelées biocatalyseurs.

Caractéristiques : taux de désencollage élevé, n'endommage pas les fibres, uniquement pour l'amidon, ne peut pas éliminer les impuretés.

Caractéristiques : a. Haute efficacité. b. Spécificité : une enzyme ne peut catalyser qu’une seule réaction, voire une réaction spécifique. c. Son activité est influencée par la température et le pH.

Pour les suspensions d'amidon ou les suspensions mixtes d'amidon (à teneur dominante en amidon), l'amylase peut être utilisée pour le désencollage.

Désencollage acide

Son application domestique est peu répandue car elle endommage facilement la fibre ; elle est donc souvent combinée à d'autres méthodes. La méthode en deux étapes est adoptée : désencollage alcalin suivi d'un désencollage acide. Le désencollage acide permet l'hydrolyse de l'amidon, l'élimination des sels minéraux, etc., et compense ainsi les pertes.

Désencollage par oxydation

Agent oxydant : NaBrO2 (bromite de sodium), H2O2, Na2S2O8, (NH4) 2S2O8, etc.

Principe : L'agent oxydant peut oxyder et dégrader tous types de boues, son poids moléculaire et sa viscosité sont considérablement réduits, sa solubilité dans l'eau est augmentée et la boue est empêchée d'adhérer à la fibre, puis l'hydrolysat est éliminé par un lavage efficace.

(1) Ébullition

L'ébullition a pour but d'éliminer les impuretés des fibres et d'améliorer les propriétés de transformation du tissu, notamment sa mouillabilité.

Impuretés naturelles : Pour les tissus en pur coton, principalement des co-organismes ou organismes associés aux fibres, notamment de la cire, de la pectine, des protéines, des cendres, des pigments et des coques de graines de coton.

Impuretés artificielles : impuretés telles que l’huile, l’agent antistatique, la rouille et les résidus de boue ajoutés lors des procédés de filage et de tissage.

Ces impuretés affectent gravement la mouillabilité du tissu et entravent sa teinture et son apprêt ; elles doivent être éliminées dans le système de débouillissage utilisant l'hydroxyde de sodium comme agent principal et des tensioactifs comme auxiliaires.

(2) Blanchiment

Après ébullition, la plupart des impuretés naturelles et artificielles présentes sur letissuLes pigments sont éliminés, mais pour les tissus blanchis et clairs, un blanchiment est également nécessaire. Ce procédé a pour principal objectif d'éliminer les pigments et d'améliorer la blancheur.

Les fibres chimiques ne contiennent pas de pigment, elles sont très blanches après ébullition, tandis que les fibres de coton, même après débouillissage, conservent des pigments et leur blancheur est médiocre. Le blanchiment sert donc principalement à éliminer les impuretés naturelles présentes sur les fibres de coton.

(3) Eau de Javel

Type d'oxydation : hypochlorite de sodium, peroxyde d'hydrogène et chlorite de sodium, etc., principalement utilisés dans les fibres de coton et les tissus mélangés.

Réduit : NaHSO3 et poudre d'assurance, etc., principalement utilisé pour les tissus en fibres protéiques.

(4) Blanchiment à l'hypochlorite de sodium :

Le blanchiment à l'hypochlorite de sodium est principalement utilisé pour le blanchiment des tissus en coton et des mélanges de coton, et parfois aussi pour celui des mélanges de polyester et de coton. Cependant, il est inadapté au blanchiment des fibres protéiques telles que la soie et la laine, car l'hypochlorite de sodium les endommage, provoquant leur jaunissement. Outre la destruction des pigments naturels, le blanchiment peut également endommager la fibre de coton elle-même ; il est donc essentiel de maîtriser les conditions du procédé afin de garantir une qualité d'aspect et de qualité intrinsèque optimale.

L'hypochlorite de sodium est facile à fabriquer, peu coûteux, son opération de blanchiment est pratique et ne nécessite qu'un équipement simple ; cependant, comme le blanchiment à l'hypochlorite de sodium est néfaste pour l'environnement, il est progressivement remplacé par le peroxyde d'hydrogène.

(5) Blanchiment au peroxyde d'hydrogène H2O2 :

Le peroxyde d'hydrogène, également appelé eau oxygénée, a pour formule moléculaire H₂O₂. Le blanchiment au peroxyde d'hydrogène est aussi appelé blanchiment à l'oxygène. La stabilité d'une solution de peroxyde d'hydrogène est très faible en milieu alcalin. Par conséquent, le peroxyde d'hydrogène commercial est faiblement acide.

Le blanchiment des tissus à l'eau oxygénée leur confère une blancheur éclatante, une couleur pure et une bonne tenue au jaunissement lors du stockage. Il est largement utilisé pour le blanchiment du coton. L'oxyblanchiment offre une plus grande adaptabilité que le blanchiment au chlore, mais l'eau oxygénée est plus chère que l'hypochlorite de sodium et nécessite un équipement en acier inoxydable, ce qui engendre une consommation d'énergie plus importante et un coût supérieur à celui du blanchiment au chlore.

Actuellement, le blanchiment à la vapeur en continu est la méthode la plus utilisée dans les usines d'impression et de teinture. Cette méthode présente un haut degré de continuité, d'automatisation et d'efficacité de production, un processus simple et ne génère aucune pollution environnementale.

5. Mercerisé (tissu de coton)

Les textiles soumis à une certaine tension, à l'aide de soude caustique concentrée, et conservant la taille requise, peuvent obtenir un lustre soyeux ; ce procédé est appelé mercerisation.

(1) Objectif de la mercerisation :

A. Améliore la brillance et le toucher de la surface du tissu : grâce au gonflement des fibres, la disposition des fibres est plus ordonnée et la réflexion de la lumière est plus régulière, améliorant ainsi la brillance.
B. L'augmentation du taux de teinture après la finition mercerisée entraîne une diminution de la zone fibreuse, une augmentation de la zone amorphe et une meilleure pénétration des colorants dans les fibres. Le taux de coloration par rapport à la fibre de coton mercerisée augmente de 20 %, la brillance est améliorée et le pouvoir couvrant des zones mortes est accru.
C. Afin d'améliorer la stabilité dimensionnelle, la mercerisation a permis de finaliser le rendu final, d'éliminer les plis et de mieux répondre aux exigences de qualité des produits bicolores teints et imprimés. Plus important encore, après mercerisation, la stabilité du tissu lors de l'expansion est considérablement améliorée, réduisant ainsi fortement son taux de rétrécissement.

6. Raffinage, pré-rétrécissement (tissu en fibres chimiques)

Le prétraitement par rétrécissement a pour but principal d'éliminer l'huile, les boues et les impuretés adsorbées sur le tissu (fibre) lors du tissage, du stockage et du transport. Parallèlement, certains oligomères présents sur la fibre peuvent également être dissous par un traitement à haute température. Le tissu écru doit être prétraité avant l'ajout d'alcali, et des additifs tels que l'oléine et la soude caustique sont principalement utilisés. Le prétraitement des tissus en fibres chimiques est réalisé dans une machine de teinture à haute température et haute pression.

7. Réduction alcaline (tissu en fibres chimiques)

(1) Principe et effet de la réduction alcaline

Le traitement par réduction alcaline consiste à traiter les tissus en polyester à haute température avec de la soude caustique concentrée. La fibre de polyester est hydrolysée et les liaisons ester de sa chaîne moléculaire, présentes à sa surface, sont rompues dans une solution aqueuse d'hydroxyde de sodium. Des produits d'hydrolyse présentant différents degrés de polymérisation se forment en continu, aboutissant finalement à la formation de téréphtalate de sodium soluble dans l'eau et d'éthylène glycol. Les équipements de réduction alcaline comprennent principalement trois types de machines : les machines de teinture à débordement, les machines de réduction continue et les machines de réduction intermittente. À l'exception des machines de teinture à débordement, les machines de réduction continue et intermittente permettent le recyclage de la soude caustique résiduelle. Afin de garantir la stabilité de l'aspect, de la forme et des dimensions du tissu écru après traitement par réduction alcaline, une étape de préparation préalable est nécessaire avant la teinture.